Ford setzt auf Formlabs 3D-Drucktechnologien zur Entwicklung des neuen vollelektrischen Explorers
Im Rapid Technology Center in Köln-Merkenich nutzt Ford fortschrittliche 3D-Drucktechnologien, um die Entwicklung des neuen vollelektrischen Ford Explorers zu beschleunigen. Dabei kommen die SLA- und SLS-Drucker von Formlabs zum Einsatz, darunter der Form 4, Form 3L und der Fuse 1+ 30W. Diese Technologien ermöglichen eine effizientere Prototypenfertigung und unterstützen den Entwicklungsprozess in verschiedenen Phasen.
Effiziente Prototypenfertigung mit SLA- und SLS-Technologie
Ford setzt den Form 4 SLA-Drucker insbesondere für die schnelle Herstellung von Prototypen ein. Durch die hohe Druckgeschwindigkeit können Bauteile innerhalb weniger Stunden gedruckt werden, was es dem Team ermöglicht, Designentwürfe in kürzester Zeit zu validieren. Dies reduziert die Bearbeitungszeit pro Entwurf und ermöglicht es, mehrere Designanfragen parallel zu bearbeiten.
Der Form 3L wird für die Produktion größerer Bauteile verwendet, die in einem einzigen Druckvorgang gefertigt werden können. Der Fuse 1+ 30W hingegen, ein SLS-Drucker, wird zur Herstellung komplexer mechanischer Komponenten genutzt. Diese lassen sich mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nur schwer oder gar nicht realisieren.
Prototypen von Bauteilen für den neuen Explorer
Zu den typischen Bauteilen, die Ford mit den Formlabs-Druckern herstellt, gehören unter anderem Außenspiegel, Türgriffe und Ladeanschlüsse. Diese Prototypen dienen der Überprüfung von Design und Funktionalität, bevor die Bauteile in die Serienproduktion übergehen. Ein großer Vorteil der eingesetzten Materialien ist ihre Ähnlichkeit zu den in der Massenproduktion verwendeten Kunststoffen, was realistische Tests ermöglicht.
Zeit- und Kostenersparnis durch additive Fertigung
Die Nutzung der SLA- und SLS-Technologien von Formlabs trägt maßgeblich zur Effizienzsteigerung bei. Die schnelle Fertigung der Prototypen erlaubt es dem Entwicklungsteam, flexibel auf kurzfristige Designanpassungen zu reagieren. Dies reduziert nicht nur die Entwicklungszeit erheblich, sondern spart auch Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsverfahren wie CNC-Fräsen oder Spritzguss für Prototypen.
Vereinfachter Nachbearbeitungsprozess mit Fuse Blast
Ein weiterer Vorteil im Prozess ist der Fuse Blast, ein automatisiertes Reinigungs- und Poliersystem von Formlabs, das die Nachbearbeitung der SLS-Druckteile erheblich vereinfacht. Der automatisierte Ablauf sorgt für eine gleichbleibend hohe Oberflächenqualität der Prototypen und spart Zeit im Fertigungsprozess.
Wettbewerbsvorteil durch flexible Fertigung
Durch den gezielten Einsatz der SLA- und SLS-Technologien von Formlabs kann Ford schneller auf kurzfristige Anpassungen im Entwicklungsprozess reagieren und neue Designideen zeitnah umsetzen. Dies reduziert die Entwicklungszeiten erheblich und sorgt dafür, dass innovative Fahrzeugkonzepte schneller auf den Markt gebracht werden können. Gleichzeitig bleiben die Qualitätsstandards auf einem hohen Niveau, was in der wettbewerbsintensiven Automobilbranche einen klaren Vorteil darstellt.
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