In der neuen Beitragssserieserie "Application of the Week" von UltiMaker werden praxisnahe 3D-Druck-Anwendungen vorgestellt, die in verschiedenen Branchen echte Herausforderungen lösen. Jeder Beitrag beleuchtet ein spezifisches Bauteil, das intern bei UltiMaker entwickelt und von Kunden erfolgreich eingesetzt wird. Dabei stehen der Designprozess, die Materialwahl und die entscheidenden Vorteile gegenüber herkömmlich gefertigten Komponenten im Fokus.
Inverter Tunnel
In dieser Ausgabe geht es um einen 3D-gedruckten Inverter-Tunnel, der speziell für Verpackungslinien in der Speiseeisproduktion entwickelt wurde. Dieses Bauteil wurde von Jeremy Evers, Senior Technical Sales Engineer bei UltiMaker, entworfen und sorgt dafür, dass eine Verpackung auf der Produktionslinie automatisch um 180 Grad gedreht wird, sodass sie mit der Unterseite nach oben für den Aufdruck des Verfallsdatums bereit ist. Der Vorteil des 3D-Drucks liegt insbesondere in der schnellen und kostengünstigen Fertigung individueller Lösungen. Da herkömmliche Herstellungsverfahren oft hohe Werkzeugkosten verursachen und lange Produktionszeiten erfordern, bietet der 3D-Druck eine flexible Alternative. Der Inverter-Tunnel kann gezielt an die jeweiligen Anforderungen angepasst und bei Bedarf optimiert werden.
Flexible Anpassungen
Ein entscheidender Vorteil ist die Designfreiheit. Während konventionelle Fertigungsmethoden oft durch geometrische Einschränkungen begrenzt sind, ermöglicht der 3D-Druck die Herstellung komplexer Strukturen, die gleichzeitig leicht und stabil sind. Dadurch lassen sich effizientere Produktionsprozesse realisieren und Maschinen besser an individuelle Bedürfnisse anpassen. In der Lebensmittelindustrie spielen Hygienestandards eine zentrale Rolle. Der Inverter-Tunnel wurde aus einem robusten, lebensmitteltauglichen Kunststoff gefertigt, der den hohen Anforderungen dieser Branche entspricht. Zudem sind die gedruckten Bauteile einfach zu reinigen und zu warten, was die Betriebssicherheit weiter erhöht.
Der Einsatz des 3D-gedruckten Inverter-Tunnels zeigt eindrucksvoll, wie additive Fertigungstechnologien zur Effizienzsteigerung und Kostenreduktion in industriellen Anwendungen beitragen können. Durch die Möglichkeit, passgenaue und leistungsfähige Komponenten direkt vor Ort herzustellen, lassen sich Produktionsprozesse optimieren und die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig steigern.
Jetzt neu bei uns - Der UltiMaker S8
Der neue UltiMaker S8 setzt mit bis zu vierfacher Produktivität und verbesserter Druckqualität neue Maßstäbe. Dank des innovativen UltiMaker Cheetah Bewegungsplaners erreicht der Drucker Geschwindigkeiten von bis zu 500 mm/s und eine Beschleunigung von 50.000 mm/s², wodurch die Druckgenauigkeit auf 0,15 mm ± 0,15 % optimiert wird. Neue High-Flow-Print-Cores und ein verbessertes Fördersystem sorgen für eine noch effizientere Materialverarbeitung. In Kombination mit der Dual-Extrusion-Technologie und der offenen Materialplattform lassen sich komplexe Bauteile aus zwei Materialien schneller und präziser fertigen.